دانلود تحقیق وسایل شیفت فاز الکترومکانیکی
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 58 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 46 صفحه
وسایل شیفت فاز الکترومکانیکی علاوه بر شیفت دهنده های فاز الکترونیکی، وسایل الکترومکانیکی برای تغییر فاز در رادارهای آرایه فازی، مخصوصاً در مدلهای اولیه به کار گرفته شده بودند.
گرچه شیفت دهنده های الکترومکانیکی در حال حاضر کاربرد وسیعی ندارند، برای بازگویی تنوع وسایلی که در آنتن های آرایه ای به کار گرفته می شوند این نوع شیفت دهنده ها در این مبحث تشریح می شوند.
یکی از اولین و ساده ترین شیفت دهنده های فاز الکترومکانیکی، یک خط انتقال است که طولش به صورت مکانیکی و توسط یک بخش تلسکوپی تغییر می کند.
این وسیله، خط کشنده نامیده می شود.
بخش تلسکوپی ممکن است به شکل U باشد، و.
طول خط توسط روشی شبیه به ساز بادی تغییر می کند.
خط کشنده (linestretcher) اغلب در کابل کواکسیال به کار گرفته می شود.
یک خط کشنده مکانیکی شیفت فاز بیشتری را نسبت به خط کشنده متداول در شیفت دهنده فاز خط مارپیچ می دهد.
سرعت فاز در یک خط انتقال مارپیچ به میزان قابل توجهی کمتر از سرعت نور است.
به این دلیل یک حرکت مکانیکی مطلوب، تغییر فاز بیشتری را نسبت به یک خط کشنده در خط انتقال متداول تولید می کند.
بنابراین یک شیفت دهنده فاز کوتاهتر، مخصوصاً در باندهای فرکانسی VHF و UHF مفید می باشد.
کاهش در طول ابعاد معادل با ضریب پایانی از مارپیج می باشد، که این ضریب برابر با نسبت محیط به ارتفاع حلقه می باشد.
ضرایب پایانی مارپیچ در طرحهای عملی بین 10 تا 20 می باشند.
نه کابل کواکسیال و نه خط کشنده مارپیچی، هیچ کدام برای فرکانسهای بالاتر مایکروویو مناسب نمی باشند.
یک وسیله موجبری متناسب برای فرکانسهای بالا، متناظر با خط کشنده است، که این خط کشنده همانند T جادوئی عمل می کند.
یک تغییر در طول خط، یا یک تغییر متناظر در فاز، در T جادوئی و توسط مدارات کوتاه قابل تنظیم در بازوهایی که روی یک خط قرار دارند، تولید می شود.
استفاده از مدارات کوتاه قابل تنظیم در هایبرید شکاف کوتاه تا حدی برای آرایش مکانیکی مناسب تر است.
شیفت دهنده فاز الکترومکانیکی دیگری که در آرایه رادار به کار گرفته شده است، شیفت دهنده فاز مکانیکی بازوی چرخان می باشد.
این شیفت دهنده شامل تعدادی خط انتقال هم مرکز می باشد.
هر خط، یک میان موج سه پهلو همراه با یک رسانای عایق بندی شده می باشد.
یک بازوی محرک تماس را با هر تجمع دایروی حاصل می کند.
بازوها به منظور تولید یک تغییر پیوسته و یکنواخت از فاز در عرض المانهای آرایه می چرخند.
زمانی که فاز در یک سر خط هم مرکز افزایش می یابد، در سر دیگر خط فاز کاهش می یابد.
در نتیجه یک خط میتواند توسط دو المان، تغییر فاز لازم را ایجاد کند، که این دو المان می توانند در دو طرف مرکز آرایه جای گیرند.
تعداد حلقه های هم مرکز، برای یک آرایه خطی (1+N) المانه مورد نیاز است.
چندین روش برای تولید شیفت فاز وجود دارد که خواص پلاریزاسیون دایروی را به کار می گیرند.
یکی از اولین وسایلی که پلاریزاسیون دایروی را به کار گرفت، انتشار امواج در گرداگرد موجبر، یا به عبارتی شیفت دهنده فاز Fox بوده.
شیفت دهنده فاز موجبر چرخان در جنگ جهانی دوم و توسط آزمایشگاههای تلفن بل و در رادارهای مر
دانلود تحقیق هوندا 59 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 37 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 71 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 71 صفحه
هوندا سرآغاز: در اوایل دهه 1980 ، هنگامی که صنایع ایالات متحده برای کسب برتری سرگرم تلاش بود، هوندا فعالیت صنعتی خودرا دراین کشور آغاز کرد.
در اواخر سال 1982، درست سه سال پس از آنکه این شرکت شروع به ساختن موتوسیکلت در ایالات متحده کرد، به عنوان نحستین شرکت ژاپنی، تولید اتومبیل رانیز در این کشور آغاز نمود.
هنگامی که کارخانه اتومبیل سازی هوندای امریکا، رسما درهای خودرا در ماریزویل، واقع در ایالت اوهای گشود، این سازنده پیشرو موتوسیکلت درجهان ، به عنوان پیشتاز صنایع اتومبیل قدم در راه شناساندن خویش برداشت وبه خوبی پیش رفت.
این کامیابی وپیشرفت برای شرکتی که تا اوایل دهه 1960، حتی یک اتومبیل هم تولید نکرده بود، شاهکاری تمام عیار به شمار می رفت.
همان هنگام که کارخانه کار خویش را آغاز کرد.
موتوسیکلت واتومبیل هوندا در امریکا به صورت فرآورده هایی شناخته ومورد قبول در آمده بودند.
در خلال همین دوره بود که کیفیت اتومبیلهای امریکایی داشت به نحوی هشدار دهنده، پایین می آمد ومصرف کنندگان از خرید اتومبیل هوندای ساخت امریکا ابراز نگرانی می کردند.
پیامی که در سراسر بخش گسترده ای از شکور به گوش می رسید، این بود که: کارگر امریکایی قابلیبت ساخت اتومبیلهایی با کیفیت ژاپنی را ندارد.
بسیاری می گفتند تنها هوندای ساخت ژاپن را می خرند.
حتی نمایندگان فروش، شکوه می نمودند که کیفیت پایین تر وقابل انتظار کار در کارخانه تازه، کسب وکارشان رابه یاد می دهد.
علی رغم این اعتراض ها ، کارخانه تازه با استفاده ازوجود گروهی کارگر از جوامع کوچک وروستایی مرکز اوهایو، تولید خود را آغاز کرد.
بیشتر این کارگران، پیشینه کشاورزی داشتند، تنها شمار اندکی از آنان در کارخانه ها کارکرده بودند.
هنگامی که با امضای نخستین قراردادها خط مونتاژ به راه افتاد، تحلیلگران صنعتی مشتاقانه گرد آمدند تااین نخستین مدلها را بررسی کنند.
همه یک صدا براین باور بودند که اتومبیلهایی دارند که در ژاپن تولید می شوند.
امروزه کیفیت کار در تولید اتومبیلهای هوندای ساخت امریکا، نمونه ای از برتری تلقی می شود.
مجتمع شرکت صنعتی هوندای امریکا {ایچ ای ام}، برای تمام شرکتهای صنعتی امریکایی به صورت یک ویترین در آمده است ووجود این کارخانه امروز گواه آن است که کارگران امریکایی کاملا شایستگی ارائه کار خوب وبرجسته را دارند.
برخلاف انتظار بسیاری کسان، که از کارخانه شرکت صنعتی هوندای امریکا دیدن کرده اند، سطح خودکاری وتکنولوژی دراین کارخانه با آنچه در سایر کارخانه های خودکار مدرن وجود دارد، چندان متفاوت نیست.
این ماشین آلات نیست، بلکه انسان است که در کیفیت وبهره وری تفاوت بوجود می آورد.
عملکرد این کارخانه، یادآور این نکته است که نیروی کار امریکایی توانایی پیش گرفتن ازرقبا رادر بازارهای جهانی دارد.
صاحبان صنایع امریکا غالبا در نسبت دادن موفقیت دیگران، به ویژه موفقیت شرکتهای ژاپنی، به دخالت غیر منصفانه دولتی یا رویه های ناعادلانه کار، زود داوری می کنند بااین وجود نوآوریهای هوندا در عرصه مدیریت بود که گروهی از مردم منطقه مرکزی اوهایو رابه یک نیروی کار بسیار باانگیزه وامیداوار تبدیل کرد.
این نوآوریها منجر به پدید آمدن یک رفتار سازم
دانلود تحقیق نگرش کلی بر توربین‌های گاز 80 ص.DOC
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 154 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 90 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 90 صفحه
1- نگرش کلی بر توربین‌های گاز دنیای توربین گاز اگر چه دنیای جوانی است لیکن با وسعت کاربردی که از خود نشان داده، خود را در عرصه‌ی تکنیک مطرح کرده است .
زمینه‌های کاربرد توربین‌های گاز در نیروگاه‌ها و به‌خصوص در مواردی که فوریت در نصب و بارگیری مدنظر است می‌باشد.
همچنین به عنوان پشتیبان واحد بخار و نیز مواقعی که شبکه سراسری برق از دست می‌رود یعنی در خاموشی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
مضافاً این‌که توربوکمپرسورها که از انرژی حاصله روی محور توربین برای تراکم و بالا بردن فشار گاز استفاده میشود، در سکوهای دریایی ، هواپیماها و ترن‌ها استفاده میشود .
مختصری از سرگذشت توربین‌های گاز از سال 1791 میلادی تا به امروز به‌شرح زیر می‌باشد .
اولین نمونه توربین گاز در سال 1791 توسط Jonh Barber ساخته شد .
نمونه بعدی در سال 1872 توسط Stolze ساخته شد که شامل یک کمپرسور جریان محوری چند مرحله‌ای به همراه یک توربین عکس‌العملی چند مرحله‌ای بود که یک اتاق احتراق نیز در آن قرار داشت .
اولین نمونه آمریکایی آن در 24 ژوئن 1895 توسط Charles G.
Guritis ساخته شد.
اما اولین بهره‌برداری و تست واقعی از توربین گاز در سال 1900 م بوسیله Stolz صورت گرفت که راندمان آن بسیار پایین بود .
در همین سال ها در پاریس یک توربین گاز بوسیله برادرانArmangand ساخته شد که دارای نسبت فشار تقریبی 4 و چرخ کوریتس به ابعاد 5/93 سانتی‌متر قطر با سرعت rpm 4250 بود که دمای ورودی به توربین حدود 560اندازه‌گیری شد و راندمان آن در حدود 3% بود.
H.
Holzwarth اولین توربین گاز با بهره اقتصادی بالا را طراحی کرد، که در آن از سیکل احتراق بدون پیش‌تراکم استفاده می‌‌شد و قسمت اصلی یک ماشین دوار با تراکم متناوب بود.
همچنین Stanford سال 1919 یک توربین گاز که دارای سوپر شارژر بود، ساخت که در هواپیما نیز از آن استفاده شد.
اولین توربین گازی که برای تولید قدرت مورد استفاده قرار گرفت به‌وسیله Brown Boveri ساخته شد.
وی از یک توربین گاز برای راندن هواپیما استفاده کرد.
همچنین در سال 1939 م، وی یک توربین گاز با خروجی MW 4 ساخت که بر اساس سیکل ساده طراحی شده بود و کارکرد پایینی داشت.
این توربین تنها به مدت 1200 ساعت مورد بهره‌برداری قرارگرفت و عیوب مکانیکی فراوان داشت .
از جمله اصلاحات وی برروی توربین ، بالا بردن راندمان آن به میزان 18% بود.
در انگلستان گروهی به سرپرستی Whittle در سال 1936 م یک کمپرسور سانتریفوژ‌تک مرحله‌ای با ورودی دوطرفه و یک توربین تک مرحله‌ای کوپل شده به آن را به همراه یک اتاق طراحی کردند.
اما با تست این موتور نتایج چندان راضی‌کننده‌ای به‌دست نیامد.
در سال 1935م در آلمان شخصی به‌نام Hans Von یک توربوجت با کمپرسور سانتریفوژ ساخت که از مزایای خوبی نسبت به نمونه‌های قبلی برخوردار بود.
در آمریکا کمپانیAlis Chalmers اصلاحات فراوانی برروی راندمان توربین‌های گاز و کمپرسورها انجام داد و راندمان کمپرسور را به 70% - 65% و راندمان توربین را به 65% -60% رسانید.
در سال 1941م کمپانی British Wellond یک توربوجت ساخت که در هواپیما مورد استفاده قرار گرفت .
این توربوجت ب
دانلود تحقیق نیروی برش 26ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 168 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 22 صفحه
نیروی برش / Trim Force : 1- نیروی لازم برای برش خطوط بدون زاویه لبه برش ( without shear angle ) نیروی برش P= L.
t.
σ P : ( N ) :نیروی برش طول برش L : ( mm ) ضخامت ورق t : ( mm ) مقاومت کششی ورق σ : ( N / mm ² ) که برای فولاد نرم ( حالت عمومی ) : σ = 345 N / mm ² توجه : در صورتیکه ورق از جنس فولاد با مقاومت زیاد ( high strength steel ) باشد باید نیروی برش بدست آمده را در عدد 1.
5 ضرب کرد .
2- نیروی لازم برای برش خطوط با زاویه لبه برش ( shear angle ) نیروی لازم برای برش با زاویه برش Ps= c.
p Ps: ( N ) نیروی لازم برای برش بدون زاویه برش p : ( N ) ( فولاد نرم = soft steel ) c : 0.
6 ~ 0.
7 نیروی سوراخکاری / Pierce Force 1 – محاسبه نیروی سوراخکاری ( pierce ) برای سطوح بدون زاویه : نیروی سوراخکاری P : ( N ) P = π D .
t .
σ قطر سوراخ D : ( mm ) ضخامت ورق t : ( mm ) مقاومت کششی ورق σ : ( N / mm ² ) برای فولاد نرم : σ = 345 N / mm ² نیروی جانبی برش / Side Pressure On Trim Steel نیروی جانبی 1/3 نیروی لازم برای برش است .
N = 1/3 .
P : نیروی جانبی P= L.
t.
σ : نیروی برش نیروی ورق گیر / Pad Pressure نیروی pad به شکل قطعه و ضخامت آن بستگی دارد ولی معمولاً این نیرو در حدود 4 – 20 درصد نیروی برش است در این حالت اگر دقت شکل مورد نظر ( trim & pie ) در حدود 10 درصد اندازه شکل برش باشد باید از حد بالائی محدوده فوق استفاده کرد .
نیروی pad بر حسب Ps : ( N ) نیروی برش بر حسب P : ( N ) طول برش بر حسب L : ( mm ) ضخامت ورق بر حسب t : ( mm ) نیروی pad را با توجه به ضخامت ، طبق روش زیر بدست آورید : t ≥ 4.
6 2 ≤ t ≤ 4.
5 t < 2 mm ضخامت ورق Ps = 0.
11.
P Ps = 0.
07.
P Ps = 0.
05.
P قطعه با اشکال ساده Ps = 0.
11.
P Ps = 0.
08.
P Ps = 0.
06.
P قطعه با اشکال پیچیده برای مثال در قطعه تقویت لولا در OP20 نیروی برش به این شکل محاسبه میشود که ابتدا طول خط برش با توجه به آنچه که در DIE LAY OUTمشخص شده است اندازه گرفته میشود.
نیروی برش P= L.
t.
σ=2725x2x345=1879560 N P : ( N ) :نیروی برش طول برش L :2725 ( mm ) ضخامت ورق t :2 ( mm ) مقاومت کششی ورق σ :345 ( N / mm ² ) نیروی برش بر حسب P : 1879560( N ) طول برش بر حسب L : 2725( mm ) ضخامت ورق بر حسب t :2 ( mm ) با توجه به جدول معرفی شده نیروی ورقگیر محاسبه میشود.
P : 1879560x0.
8=150364( N )=15 ton با توجه به مقدار نیروی ورقگیر باید تعداد و نوع فنر انتخاب و در مکان مناسب در قالب جایگذاری شود.
به همین ترتیب نیروی برش و نیروی ورقگیر و به تبع آن نیروی فنر مورد نیاز جهت انجام عملیات مورد نظر برای کلیه مراحل کاری قالب محاسبه میشود.
دانلود تحقیق موتورهای شش زمانه چگونه کار می کنند 17 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 13 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 17 صفحه
وتورهای شش زمانه چگونه کار می کنند؟
مقدمه عملیات سیکل های مختلف بیشتر موتورهای احتراق داخلی فعلی، دارای یک طرح رایج است به این صورت که انفجار در یک سیلندر پس از تراکم انجام می شود.
نتیجه ان است که انبساط گاز مستقیما روی پیستون اثر گذاشته (کار انجام می دهد) و میل لنگ را 180 درجه بچرخاند.
با توجه به طراحی فنی و مکانیکی، موتور شش زمانه همانند موتورهای احتراق داخلی می باشد.
اگر چه سیکل ترمودینامیکی و یک سر سیلندر اصلاح شده همراه دو اتاق اضافی ان را به کلی متمایز می کند.
یک محفظه ی احتراق و یک محفظه ی تراکم( گرمکن هوا) هر دو از سیلندر جدا هستند.
احتراق درون سیلندر رخ نمی دهد اما در محفظه ی احتراق کمکی هم فوری روی پیستون اثر نمی گذارد و زمان ان از 180 درجه ی چرخش میل لنگ، در زمان انفجار(کار) جدا می باشد.
محفظه ی احتراق به طور کلی توسط محفظه ی گرمکن احاطه شده است.
با تبادل گرما از طریق دیواره های محفظه ی احتراق که با محفظه ی گرمکن در ارتباط است، فشار محفظه ی گرمکن افزایش می یابد و قدرت مکملی برای کار تولید می شود.
مزایای موتور شش زمانه: · رسیدن به راندمان حرارتی % 50 (%30برای موتورهای احتراق داخلی فعلی · کاهش مصرف سوخت با بیش از %40 · کاهش الودگی حرارتی، صوتی، شیمیایی · دو کورس مفید کار در طی شش کورس · پاشش مستقیم و بهینه ی سوخت احتراق در هر سرعتی از خودرو · سوخت چند گانه در خودروهای با موتور شش زمانه شاهد کاهش چشمگیر مصرف سوخت و انتشار الودگی خواهیم بود.
طراحی و عملکرد در سیکل شش زمانه، دو محفظه ی اضافی اجازه می دهند هشت فرایند که نتایج یک سیکل کامل است همزمان عمل کنند یعنی در یک لحظه دو فرایند همزمان رخ میدهد : دو سیکل چهار فرایندی برای هر کدام از سیکل ها،یک سیکل احتراق داخلی و یک سیکل احتراق خارجی.
نمودار پیوستگی هشت فرایند را در سیکل شش زمانه نشان می دهد.
اولین سیکل چهار فرایندی احتراق خارجی.
فرایند1 :مکش هوای خالص درون سیلندر(فرایند دینامیکی( فرایند 2: تراکم هوای خالص در محفظه ی گرمکن(فرایند دینامیکی( فرایند3 : نگه داشتن فشار هوای خالص در محفظه ی بسته جایی که بیشترین تبادل گرما با دیواره های محفظه ی احتراق رخ می دهد(فرایند استاتیک چون مستقیما روی میل لنگ اثر نمی گذارد.
) دمای هوا بالا می رود.
فرایند4 : انبساط هوای فوق داغ درون سیلندر، که کار انجام می دهد.
(فرایند دینامیک).
طی این سیکل چهار فرایندی، هوای خالص هرگز در تماس مستقیم با سوخت و شمع نمی باشد.
دومین سیکل چهار فرایندی که احتراق داخلی می باشد.
فرایند5: تراکم مجدد هوای خالص گرم درون محفظه ی احتراق(فرایند دینامیک( فرایند6 : تزریق سوخت و احتراق در محفظه ی احتراق، بدون تاثیر مستقیم روی میل لنگ (فرایند استاتیک( فرایند7 : گازهای احتراق منبسط می شوند و کار انجام می شود.
(فرایند دینامیک) فرایند8: تخلیه گازهای احتراق (فرایند دینامیک) در طی این چهار فرایند، هوا مستقیما با منبع گرما (سوخت) تماس دارد.
[img]http://www.
esnips.
com/nsdoc/27e17e2f-7d0f-4fe0-bd61-0e705a362d47[/img] برای دیدن انیمیشن بر روی لینک زیر کلیک کنید http://www.
bajulazs